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中国印染设备企业自主开发 节能减排紧跟行业步伐

  前不久,国务院正式发布《关于进一步加强淘汰落后产能工作的通知》(以下简称《通知》),指出我国将以九大行业为重点按期淘汰其落后产能,印染行业位列其中。《通知》要求,2011年年底前,淘汰高能耗、高水耗的落后生产工艺设备。在能源紧张、水资源日益短缺、环境污染不断恶化的形势下,解决印染企业节能减排、水资源的重复利用等工作,是推动印染行业调整转型实现可持续发展的关键。而这一重任很大一部分落在了印染设备肩上。

  近年来,我国印染设备企业紧跟行业发展步伐,自主开发了一批能够帮助企业节能减排的印染设备,特别是一些过去长期需要依靠进口的设备技术水平有了明显的提高。

  在2009上海国际纺织工业展上,由浙江格罗斯公司和上海长胜纺织公司合作研发的纤维素纤维冷转移印花设备引起了众多的关注。

  这种新型设备将冷转移数码喷墨技术与冷转印花技术结合,先直接喷墨在冷转移喷墨介质上,再转移图案到布面上。利用冷转移数码印花技术,可以直接用纸通过高精度冷转移印花机将图案转移到布料上,即转移纸与织物同时进入转印装置,在室温条件下瞬间与布面接触转移达到一次性印花。解决了数码印花喷头在提花织物、织物组织凹凸感风格强烈等面料因纤维毛絮及浆料粉末易堵塞的问题。

  由于固色率高,在冷转移数码喷墨印花流程中每平方米印花布染料用量仅为6克,染料用量节省40%。同时,由于降低了数码印花料用量及水洗用水量,冷转移印花技术在节能低耗方面的特点更加突出,可以节省用水量2/3,排放水回收使用率也可达到90%,节省能源65%。

  据有关专家介绍,转移印花工艺以其灵活的花回尺寸和逼真的印制效果,尤其是它几乎不产生污水,在环境保护方面的优势,迅速占领了许多传统的直接印花工艺市场份额。大多数的转移印花使用分散染料,在高温状态下,利用分散染料高温升华的特性转印到化纤织物上,称为热转移印花。这种工艺的应用局限性是只能上印化纤织物。

  纤维素纤维冷转移印花技术采用的是活性染料,对任何纤维素纤维织物都能上色,它的染料转移率能达到95%,转移到织物上的染料也有近90%固着率。虽然它也需要固色后的水洗,但与传统的直接印花相比,它的污水产生要少得多。冷转移印花也不受织物的结构限制,不论是梭织物还是针织物,厚织物还是薄织物,都可以转印。对一些较厚的紧密织物还可以用双面两层印花纸同时转印,以达到双面印花的效果。由于它可以采用四分色原理,能在织物上体现层次丰富、颜色无限的照片效果,所以其印制的精美效果可以与电脑喷印媲美。同时,利用冷转移印花技术,可以简化印染工序,增强企业的市场快速反应能力;可以小批量生产,满足市场对个性化、高质量面料的需求。

  江苏红旗印染机械有限公司开发的高效节能、环保型数字化连续丝光机和连续染色机,2009年通过了科技成果鉴定并获中国纺织工业协会科学技术进步奖二等奖。

  连续丝光机和连续染色机是棉型机织物连续印染生产线中的主要设备,对纺织品的印染质量起着至关重要的作用。连续丝光机用于织物前处理的丝光工序,对浸轧过浓烧碱溶液的织物在张力条件下进行拉伸、去碱等处理,可有效提高织物的吸附能力、光泽和强力。但连续丝光生产耗碱和耗水量较大,碱液浓度波动大易造成产品质量不稳定。连续染色机是染色加工中生产负荷最大的机种,其组成十分复杂,各单元机对织物染色质量均有不同程度的影响,全机控制难度大,耗能和耗水量较高。

  红旗印染机械公司开发的节能环保型数字化连续丝光机和连续染色机实现了丝光全过程工艺参数在线检测与控制,机械速度在10~90m/min范围内任意设定,具有碱浓度自动检测、自动配碱、PH自动检测和落布湿度检测以及自动停车、停水、停汽联动功能;在直辊浸碱区和丝光稳定区之间增加螺纹微拉幅装置,使织物纬向收缩控制在2%以内;直辊丝光区后段采用多轧点加压方式并配有高效轧车,可以有效实现低轧余率;该机可以采用湿丝光或热丝光工艺,有效节约水和蒸汽,而且丝光效果好;该机配置了冷凝水和热能回收系统,全程逆流供水,震荡水洗,中途无废水排放;烧碱可以多重利用和回收,节碱40%,效果显著。

  高效节能、环保型数字化连续染色机自动化程度高,具有染化料自动加料,织物三点轧余率与色差检测,水、电、汽自动计量,温湿度、PH值在线检测控制,张力监控同步传动等高集成度的数字化检测控制功能。同时由于该机配置了冷凝水回收和染色废水余热回收系统,采用保温型烘筒,还原蒸箱配置了饱和蒸汽发生器,采用汽封方式,具有显著的节水节能效果,可节省染料20%以上,节约固色剂30%左右,水消耗量为0.25吨/百米、蒸汽消耗量(标煤)为9.5公斤/百米、电消耗量为6.5千瓦时/百米。

  专家评价认为,高效节能、环保型数字化连续染色机、丝光机的开发成功有助于加快我国印染行业节能、节水新技术应用的进程,实现印染行业污染防治从“末端治理向源头预防”的转变。

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